كارگاه ماشينهاي حساس

 

مقدمه ای بر ریخته گری گریز از مرکز

 

 مقدمه ای بر ریخته گری گریز از مرکز

 An introduction to centrifugal casting

 

 اول از همه باید بدانید که این روش فقط برای تولید قطعات متقارن بکار میرود و در کارخانه جاتی مانند ریختگری پارس متال،لوله و ماشین سازی ایران  ریختگری کلاج در قزوین برای ریختتگی لوله ها در اندازه های مختلف از روش ریخته گری گریز از مرکز استفاده می شود

Centrifugal Casting

فناوری ریخته گری گریز از مرکز کاربرد گسترده ای در انواع ریخته گری های صنعتی دارد بخصو ص در قطعاتی از ماشین که نیاز به دوام پرداخت نهایی آنها خیلی اهمیت دارد . برای مثال لامپ تصویر تلویزیون اشیاء شیشه ای کروی شکل , لوله ها , فلایویل و دیگهای بخار از جمله محصولاتی هستند که لازم است با استفاده از روش ریخته گریز از مرکز ساخته شوند .

در این روش به موازت این که فلز مذاب به درون قالب دائمی ریخته می شود با چرخش زیاد حول محورش هم می گردد و به همین جهت مواد مذاب در اثر نیروی گریز از مرکز یه سمت دیواره قالب رفته و بعد از خنک شدن ؛ سفت و محکم می شوند و بدین ترتیب قطعه ای دقیق و خوب را بوجود می آورند قطر خارجی  قطعهد ریخته گری شده دارای دانه بندی دقیق است و در برابر خوردگی های ناشی از جو مقاوم است .

This is a casting technique that has an extensive range of industrial applications including the casting of machine fittings where durability of the finished product is important. Television picture tubes, spherical glass objects, pipes, flywheels, and boilers are also produced by centrifugal casting. As the molten metal is poured, a permanent mold spins at high speeds around its axis. The molten metal moves towards the mold walls due to centrifugal force, solidifies after cooling, producing a fine part. The external diameter of the casting has fine grains, and is resistant to atmospheric corrosion.

Read more: http://www.brighthub.com/engineering/mechanical/articles/39480.aspx#ixzz1bUGgOTqN

 

از مزایای ریخته گری گریز از مرکز این است که اولاً جدایی ذرات و گاز بخوبی صورت می گیرد که این به دلیل سرعت دوران به هنگام ریخته گری است و نیزدر روشهایی چون  انجماد تحت فشار این کار باعث   به بالا رفتن چگالی آلیاژ می شودو در  انجماد جهت دار که در طراحی اجزاء اهمیت بالایی دارد انجماد از بیرون به داخل لوله صورت می گیرد و نکته دیگر اینکه این روش احتیاج  به ماهیچه ندارد و نیز عدم نیاز به سیستم راهگاهی و دست آخر اینکه با این روش می توان تولید انبوه و قطعات با  تیراژ بالا را تولید نمود

 

شرح یکی از  روشهای  تولید گریز از مرکز:

فلز مذاب در اثر دوران  به جداره قالب فرستاده می شود.قالب حول محور خود حرکت می کند (این حرکت ممکن است عمودی یا افقی )فلز با فشاز وارد می شود تا بعد از برخورد و چرخس به شکل لوله در اید

ابین روش برای تولید انواع لوله های اب و فاضلاب و لوله تفنگ با ضخامت های مختلف استفاده میشود

در این روش با بالا بردن سرعت دورن ضخامت کم میشود در لوله هایی استفاده میشود که استحکام بالا یی برای آن مورد نیاز باشد

ضخامت قالب آن 4 تا 5 برابر ضخامتی است که قطعه قرار اشته باشد. در قسمت بیرونی فالب اب جریان دارد تا ان خنک شود و انجماد تسریع شود.

در قطعات با ضخامت بالا جهت انجماد از یک سمت نیست ،از هد دوطرف ضخامت انحماد شروع میشود که در بعضی موارد منجر به تولید مک میشود برای رفع ان قست داخل را با گرم کن حرارت می دهند تا انجماد از بخش بیرونی شروع شود

امکان ریخته گری قطعات حتی غیر متقارن هم با روش ریخته گری گریز از مرکز عمودی وجود دارد.

در ریخته گری لوله به روش سانتریفیوز به دو صورت انحام میگیره:

دی لاوود و هات مولد=hot mould

در روش اول که در واقع آبگرد هست بیشتر برای لوله های سایز DN80 & 700 و در روش دوم که در هوای آزاد قالب خنک میشه برای لوله های بالای سایز DN1000

لوله های ساخته شده به این روش اغلب از جنس چدن داکتیل میباشند و جنس قالب یا کوکیل هم از فولاد آلیاژی گرم کار 21CrNiMo10

طول لوله ها شش متری بوده و بر اساس استاندارد ISO2531 K9 تنظیم میگردند

پس از ریخته گری در ماشین لوله ریزی جهت فرآیندهای مختلف تکمیل محصول شامل آنیلینگ-پوشش دهی حارچی و داخلی دوپهن گیری فرآیندهای مختلف انجام میگیرد

 

ریخته گری گریز از مرکز و ریخته گری گریز از مرکز مجازی نمونه هایی از ریخته گری چند بار مصرف هستند برای اینکه دورنمایی از این صنعت ریخته گری را ترسیم کنیم لازم است که نگاهی گذرا به انواع ریخته گری داشته باشیم

ریخته گری را بطور خلاصه به معنی  فرآیند  تبدیل ماده خام به  محصول ساخته شده است  بنابراین این فرآیند به معنی  تبدیل ماده اولیه  مثلاً آهن و فولاد و. آلومینیم و چدن  و نظائر آن به قطعه نهایی بندی  است البته ممکن است که این مصول نهایی نیاز به  عملیات ماشینکاری هم  داشته باشد

بهرحال  فرآیند کار در کلیه روشهای مختلف  یکسان است و شامل  ریختن  فلز و یا ماده اولیه مذاب در داخل قالب و انجماد و سرد شدن مذاب ، تبدیل آن به قطعه ساخته شده و خارج کردن قطعه از قالب می باشد

 در این فرآیند آنچه که صورت میگیرد پایین آمدن دمای مذاب تا حد معین ، توقف دما و رسیدن به دمای تعادل است. از فیزیک می دانیم هنگامی که دو یا چند ماده با دماهای متفاوت با یکدیگر ادغام میشوند گرما از جسم گرم به جسم سرد منتقل میشود و این فرآبند تا هم دما شدن آنها و رسیدن به دمای تعادل صورت میگیرد . در اینجا نیز روش کار بدین صورت است و هم دما شده مذاب و قالب تا رسیدن به دمای تعادل ( یا به اصطلاح سرد شدن مذاب ) ادامه دارد. نباید از نظر دور داشت که انجماد به یکباره صورت میگیرد بلکه مراحل جوانه زنی و رشد را نیز در بر میگیرد که همگی در درس علم مواد بطور کامل آنرا آموخته ایم.

انواع روشهای ریخته گری:

روشهای ریخته گری بطور خلاصه به دو دسته عمده تقسیم بندی میشوند:

ریخته گری با قالبهای یک بار مصرف

در ریخته گری با قالبهای یک بار مصرف ، برای بیرون آوردن قطعه ساخته شده از دورن قالب ، آنرا می شکنند. خود این روش را میتوان به دو دسته : قالبگیری با مدل یک بار مصرف و قالبگیری با مدل چند بار مصرف تقسیم بندی کرد.قالبگبری با مدلهای یک بار مصرف ، قالبگیریهای ماسه ای هستند که در آن قالب ساخته شده توسط ماسه پس از انجماد مذاب شکسته می شود. البته قالبگیریهای پوسته ای ، قالبگیری به کمک خلاء ، قالبگیری ماسه ای نمناک و... را هم در زمره قالبگیری ماسه ای می توان تقسیم بندی کرد.به دلیل رایج بودن قالبگیری ماسه ای و استفاده اغلب از آن در کارگاه ریخته گری ( به عنوان یکی از دروس مهندسی صنایع) این نوع ریخته گری را در اینجا بررسی خواهیم کرد.

ریخته گری ماسه ای =  قالبگیری ماسه ای  :

در این نوع ریخته گری قبل از انجام هر کاری مدلی را که بر اسا س آن قرار است محصول ساخته شود با استفاده از پلاستیک ، چوب وغیره می سازند. سپس آنرا در قالب فلزی دو تکه قرار می دهند. هر یک از این دو قسمت جداشدنی قالب را " درجه " ( ضمه بر روی ض ) می نامند. بنابراین خود مدل دو تکه خواهد بود . درجه بالایی را بر روی میز کار قرار داده ، قسمت بالایی مدل را در داخل آن گذاشته با استفاده از پودر جداکننده و پاشش و کوبیدن ماسه درون قالب ( ترکیب ماده مذکور شامل ماسه  ، آب ، خاک رس و نوعی چسب است) آنرا پر میکنند. همین کار را برای نیمه دیگر نیز انجام می دهند. نیاید از نظر دور داشت که گذاشتن تکه چوبی ( بصورت شیب دار) برای ایجاد راهگاه مناسب درون قالب ضروری است و نیز تعبیه تغذیه کننده برای جبران کمبود های ناشی از انقباض مذاب دورن قالب .  بعد از خارج کردن مدل از قالب و میله راهگاه دو نیمه قالب بر روی هم قرار گرفته ، سپس مذاب را درون آن می ریزند( با استفاده از ابزاری شبیه ملاقه به نام چمچه ) و پس از سرد شدن مذاب ، قالب را شکسته و قطعه را خارج می کنند(شکل روبرو را ببینید) :

در این روش ماسه نقش قالب را برای ما بازی میکند، ضمن اینکه نیرویی که برای جریان یافتن مذاب در داخل قالب لازمست نیروی ثقل است که امروزه از روشهای بسیار پیچیده تری از جمله فشار هیدرولیکی به جای آن استفاده می کنند. این روش یکی از ساده ترین و متداولترین روشها ( البته در سطح کارگاهی) برای تولید قطعات ریخته گری است و قطعه ای که بدین طریق بدست می آید  احتمالاً دارای نقایص ظاهری فراوانی از جمله : پلیسه زیاد و تخلخل است که ما را به استفاده از عملیات ماشینکاری بعدی وادار می سازد.

برای بدست آوردن  قطعات و محصولات با کیفیت بالا و بدون نیاز به عملیات ماشینکاری بعدی از روشهای جدید و پیشرفته تری استفاده می گردد . ضمن اینکه قالبگیری با قالبهای یک بار مصرف هزینه و زمان زیاذی را به خود اختصاص می دهد. در عمل از قالبگیری با فالبهای چند بار مصرف بسیار استفاده میشود که به آن خواهیم پرداخت.

ریخته گری با قالبهای چند بار مصرف را می توان شامل :

ریخته گری توخالی

ریخته گری کرتیاس

ریخته گری دائمی در خلاء

ریخته گری با فشار کم

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری گریز از مرکز مجازی

ریخته گری پیوسته

ریخته گری الکترومغناطیسی

ریخته گری حدیده ای

از میان روشهای فوق ریخته گری حدیده ای و گریز از مرکز را به دلیل تولید قطعات با دقت بالا و نیز کاربرد فراوان در صنعت مورد بررسی قرار خواهیم داد.

ریخته گری حدیده ای از جمله روشهایی است که میتوان قطعات با ابعاد عالی  و دقیق را با آن تولید کرد.در این روش فلز مذاب تحت فشار مکانیکی یا هیدرولیکی از طریق راهگاه هایی به داخل قالب رانده شدهع سپس این (که دو قسمتی بوده) بسته شده و مذاب درون آن سرد شده و منجمد می شود و پس از آن با باز شدن قالب قطعه از قالب خارج میشود .

ریخته گری حدیده ای به دو صورت میتواند اعمال شود :ریخته گری با مخزن گرم =  کوره مذاب در کنار دستگاه  و ریخته گری با مخزن سرد (که فلز را در کوره ای جداگانه ذوب کرده و به داخل دستگاه تزریق می کنند

 

شرح یک روش تولید گریز از مرکز:

ریخته*گری گریز از مرکز

فهرست مطالب:

 

ریخته*گری گریز از مرکز ,

قالبهای مورد استفاده در روش ریخته*گری گریز از مرکز افقی,

 

مشخصات ریخته*گری از مرکز افقی ,

 

سرعت دورانی قالب,

 

پوشش قالب,

 

درجه حرارت ریخته*گری مذاب

مکانیزم انجماد در فرایند ریخته گری گریز از مرکز افقی,

عیوب ریخته*گری گریز از مرکز,

عیب ترک,

عیب چروک خوردن سطح لوله*ها

عیب بریدگی لوله,

عیب تردی لوله,

عیب ساچمه*ای شدن سطح لوله,

عیب حفره*های نشتی یا سوراخ شدن لوله*ها,

ریخته گری گریز از مرکز از جمله روشهایی است که در تهیه قطعات مدور , لوله , و یا حتی چند ضلعی استفاده می کنند. در این روش قالب با استفاده از نیروی گریز از مرکز حول محور عمودی یا افقی می چرخد و مذاب را به همه جای آن میرساند.   

این روش فقط برای تولید قطعات متقارن بکار میرود و در کارخانه جاتی مانند ریختگری پارس متال،لوله و ماشین سازی ایران،زیختگری کلاج در قزوین برای ریختتگی لوله ها در اندازه های مختلف به کار میرود

مزایایه ریخته گری گریز از مرکز نسبت به  دیگر روش ها:

·        جدایش ناخالصی و گازها جدایی ذرات و گاز (به دلیل سرعت دوران)

 

·        انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب

·        تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است

·        حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه

انجماد تحت فشار (منتج به بالا رفتن چگالی آلیاژ می شود)

انجماد جهت دار (در طراحی اجزاء اهمیت بالایی دارد)انجماد از بیرون به داخل لوله است

احتیاج نداشتن به ماهیچه

عدم نیاز به سیستم راهگاهی

 امکان تولید قطعات با تیراژ بالا

فلز مذاب در  اثر دوران  به جداره قالب فرستاده می شود.قالب حول محور خود حرکت می کند  که بسته به اینکه این  حرکت  عمودی یا افقی  باشد آن را ریخته گری گریز از مرکز عمودی یا افقی نامیده می شود در این حالت فلز با فشاز وارد می شود تا بعد از برخورد و چرخس به شکل لوله در اید

از این روش برای تولید انواع لوله های اب و فاضلاب و لوله تفنگ با ضخامت های مختلف استفاده میشود.

در این روش با بالا بردن سرعت دورن ضخامت کم میشود در لوله هایی استفاده میشود که استحکام بالا یی برای آن مورد نیاز باشد

ضخامت قالب آن 4 تا 5 برابر ضخامتی است که قطعه قرار اشته باشد. در قسمت بیرونی فالب اب جریان دارد تا ان خنک شود و انجماد تسریع شود.

در قطعات با ضخامت بالا جهت انجماد از یک سمت نیست ،از هد دوطرف ضخامت انحماد شروع میشود که در بعضی موارد منجر به تولید مک میشود برای رفع ان قست داخل را با گرم کن حرارت می دهند تا انجماد از بخش بیرونی شروع شود.

 

 

               ریخته گری گریز از مرکز

معمولا برای تولید لوله استفاده می شود.قالب را با سرعت دوران می دهیم .مذاب با سرعت به طرف انتهای قالب هدایت می شود.(لوله چدنی)

·        ریختن مذاب در قالب در حال دوران

·        عقب کشیدن قالب برای ایجاد طول لوله

·        بیرون اندازی لوله

روشهای ریخته گری گریز از مرکز

الف)آبگرد(دی لاوود)

 

ب)قالب گرم

آبگرد:

در سال 1920 یک دانشمند برزیلی قالب فولادی آلیاژی است و داخل یک محفظه که آب هست،قرار داد.نه دلیل وجود جریان آب در اطراف قالب،انجماد سریع صورت گرفته و گردش دورانی قالب باعث گردید همواده انجماد از سطح دیواره به سمت داخل انجماد صورت گیرد.دستگاه های آبگرد ،قادرند لوله به قطر 500 میلیمتر و طول 6متر با ظرفیت 13 لوله در ساعت تولید کنند.(برای تولید چدن سفید)

روش قالب گرم:

این روش توسط یک شرکت آلمانی ابداء شد.برای تولید چدن خاکستری (چدن خاکستری از چدن داکتیل نشکن تولید می شود.)که با پیشرفت فرآیند توانستند چدن نشکن هم تولید کنند.در این روش قالب،دیواره ضخیم از نجس چدن یا فولاد آلیاژی دارد به دلیل ضخامت بالا انجماد این روش با تاخیر بیشتر انجام شده و شرایط ایجاد گرافیت را تسهیل می کند.قبل از ریختن مذاب قالب حود 250 درجه سانتیگراد گرم میشود و پس از هر مرحله ریخته گری با اسپری آب به سطح خارجی قالب را خنک می کنند.

 

در عمل سرعت دوران یموجب نیروی گریزاز مرکزی بین 60 تا 80 گرم برای قطعه ریخته گری می گردد.

 

تکنولوژی آماده کردن ذوب

مشخصات مواد اولیه:

 

معمولا مذاب برای تولید داکتیل با استفاده از شارژ قراضه های فولاد مرغوب،شمش چدن و مواد برگشتی تشکیل می شود.

 

مناسبترین نسبت قراضه به چدن 70 به 30 است.به کارگیری قراضه دارای مشکلات زیر است:

·        کاهش راندمان ذوب دهی کوره

·        تسهیل در خردگی جداره نسوزکوره

·        بالا رفتن میزان مواد کمک ذوب مانند گرافیت و فروسیلیس

·        مصرف انرژی زیاد

چدن = آهن+ کربن

سفید (کربنFe3c ) عملیات حرارتی = مالیبل

خاکستری (گرافیت) + منیزیم=داکتیل

منیزیم تنشهای سطحی گرافیت را تغییر می ده و باعث کروی شدن آن می شود.

داکتیل کردن مذاب توسط منیزیم خالص یا آلیاژ فروسیلیس میزیم(FeSi-Mg) و یا آلیاژ منیزیم سدیم( Ce-Mg) به روشهای مختلف صورت می گیرد.

حساس ترین مرحله تولید چدن داکتیل میزان بازیابی منیزیم به عنوان ماده کروی کننده می باشد.

متغییر های اثر گذار روی بازیابی منیزیم:

·        ترکیب شیمیایی و درجه حرارت مذاب

·        اندازه و غلظت مواد کروی کنند.

·        روش تلقیح منیزیم.(وارد کردن منیزیم به مذاب)

 

مقدار منیزیم که می تواند گرافیت کروی تشکیل دهد به میزان اکسیژن و گوگرد در مذاب بستگی دارد و بین 03/0 تا 06/0 درصد متغیر است.دمای مناسب جهت اضافه کردن منیزیم بین 1450 درجه سانتیگراد تا 1500 درجه سانتیگراد خواهد بود.

 

(هرچه گوگرد مذاب کمتر باشد،میزان منیزیم  اضافه شده نیز کمتر خواهد بود.)

اندازه مواد باید به گونه ای باشد که سطح آنها به قدری زیاد نباشد که به سرعت بسوزد و به مذاب نرسد.همین طور نباید به قدری کم باشد کهزمان طولانی برا ی حل احتیاج داشته باشد.

 

روش پاتیل سرباز:در این روش مواد کروی کننده به سرعت آلیاژ به کار می روند.آلیاژ کروی کننده در ته پاتیل تا حدود 1200 درجه سانتیگراد پیش گرم می شود.پس از آن متناسب با وزن آلیاژ کروی کننده بر روی آن پدن مذاب می ریزیم.هرچه با سرعت بیشتری چدن ریخته شود مقدار بازیابی بیشتر خواهد بود.

 

روش ساندویچی:

در این روش آلیاژ منیریم در قسمت گود ته پاتیل قرار داده شده و روی آن را با ورقه فولادی می پوشانیم.بازیابی منیزیم در این روش به مراتب بیشتر از روش قبل است.احتمالا به علت ذوب ورقه فولادی و در نتیجه کاهش درجه حرارت چدن احتمال سوختن منیزیم در اثر اکسیداسیون کاهش می یابد.برای جلوگیری از شناور شدن ورقه فولادی و در عین حال،سریع ذوب شدن آن ضخامت ورقه باید بین 1.5 تا 2 درصد وزن چدن باشد تا شیب دمایی لازم ایجاد گردد.

روش فروبری:

 

در این روش منیزیم با غلظت بالا در ظرفی شبیه ناقوس به عمق پاتیل پر از مذاب فروبرده می شود به انی ترتیب از بالا آمدن مواد کروی کننده جلوگیری می شود و میزان بازیابی افزایش پیدا می کند.این ظرف در محیط بیرونی سوراخهایی دارد تا منیزیم داخل ظرف بتواند از آن خارج شود.حداقل عمق لازم برای فروکردن 60 سانتیمتر است.

روش تزریق مفتول:

در این روش آلیاژمحتوی منیزیم در داخل مفتول که در حقیقت ،غلاف فولادی می باشد قرار گرفته و توسط یک ماشین مخصوص به داخل مذاب فرو می رود.سرعت تزریق باید به گونه ای باشد که غلاف فولادی در طبقات فوقانی مذاب نشود تا منیزیم به پایین پاتیل برسد.

پوشش سطح داخلی قالب در روش آبگرد:به منظور جلوگیری از خوردگی قالب و افزایش عمر آن و همچنین خروج آسان لوله از قالب و کاهش تخلخل و بهبود ساختار میکروسکوپی لوله از پودر فورسیلیکون به عنوان ماده پوشش دهنده سطح قالب استفاده می کنند.این پودر از طریق یک لوله فولادی مقاوم به حرارت که در زیر ناودانی مونتاژ شده و قبل از این که مذاب در ناحیه ای ریخته شود،این پودر را در آنجا می ریزند.

 

پوشش سطح داخلی قالب گرم: در این روش جهت کاهش سرعت سرد شدن و سهولت خروج لوله از قالب به وسیله پوششی به تریکب زیر پوشانده می شود.

·        بنتونیت سدیم ( نوعی خاک رس ) به میزان 1کیلوگرم در ده لیتر آب

·        افزودن 90 لیتر آب به مخلوط حاصل

·        افزودن CaSi به مخلوط فوق

·        در این نوع قالب ماده پوششی با فشار 7/0 تا 1 بار به سطح داخلی قالب اسپری می شود.

Centrifugal Casting

  •  

Centrifugal casting, sometimes called rotocasting, is a metal casting process that uses centrifugal force to form cylindrical parts. This differs from most metal casting processes, which use gravity or pressure to fill the mold. In centrifugal casting, a permanent mold made from steel, cast iron, or graphite is typically used. However, the use of expendable sand molds is also possible. The casting process is usually performed on a horizontal centrifugal casting machine (vertical machines are also available) and includes the following steps:

 

  1. Mold preparation - The walls of a cylindrical mold are first coated with a refractory ceramic coating, which involves a few steps (application, rotation, drying, and baking). Once prepared and secured, the mold is rotated about its axis at high speeds (300-3000 RPM), typically around 1000 RPM.
  2. Pouring - Molten metal is poured directly into the rotating mold, without the use of runners or a gating system. The centrifugal force drives the material towards the mold walls as the mold fills.
  3. Cooling - With all of the molten metal in the mold, the mold remains spinning as the metal cools. Cooling begins quickly at the mold walls and proceeds inwards.
  4. Casting removal - After the casting has cooled and solidified, the rotation is stopped and the casting can be removed.
  5. Finishing - While the centrifugal force drives the dense metal to the mold walls, any less dense impurities or bubbles flow to the inner surface of the casting. As a result, secondary processes such as machining, grinding, or sand-blasting, are required to clean and smooth the inner diameter of the part.

Centrifugal casting is used to produce axi-symmetric parts, such as cylinders or disks, which are typically hollow. Due to the high centrifugal forces, these parts have a very fine grain on the outer surface and possess mechanical properties approximately 30% greater than parts formed with static casting methods. These parts may be cast from ferrous metals such as low alloy steel, stainless steel, and iron, or from non-ferrous alloys such as aluminum, bronze, copper, magnesium, and nickel. Centrifugal casting is performed in wide variety of industries, including aerospace, industrial, marine, and power transmission. Typical parts include bearings, bushings, coils, cylinder liners, nozzles, pipes/tubes, pressure vessels, pulleys, rings, and wheels.

 


Centrifugal Casting

Return to top

Capabilities

 

Typical

Feasible

Shapes:

Thin-walled: Cylindrical
Solid: Cylindrical

Thin-walled: Complex
Solid: Complex

Part size:

Diameter: 1 - 120 in.
Length: Up to 50 ft.
Weight: Up to 5 tons

Materials:

Metals
Alloy Steel
Carbon Steel
Cast Iron
Stainless Steel
Aluminum
Copper
Nickel

 

Surface finish - Ra:

63 - 500 μin

32 - 500 μin

Tolerance:

± 0.01 in.

± 0.002 in.

Max wall thickness:

0.1 - 5.0 in.

0.1 - 5.0 in.

Quantity:

100 - 10000

1 - 10000

Lead time:

Weeks

Days

Advantages:

Can form very large parts
Good mechanical properties
Good surface finish and accuracy
Low equipment cost
Low labor cost
Little scrap generated

Disadvantages:

Limited to cylindrical parts
Secondary machining is often required for inner diameter
Long lead time possible

Applications:

Pipes, wheels, pulleys, nozzles

 

 

 

Neycraft Centrifugal Casting Machine

 

A reliable machine featuring easy wind, lock and release mechanism

 

Accepts all flask sizes up to 4" X 4" with a fast set counter balance system

 

Machine is complete with crucible, tongs, two flasks and two sprue bases

 

...................محمد توکلی – 29 مهرماه 1390 – bipc خوارزمی

منابع :

http://www.brighthub.com/engineering/mechanical/articles/39480.aspx

http://www.custompartnet.com/wu/centrifugal-casting

http://www.americanjewelrysupply.com/products/casting/centrifugal2.html

 

پيام هاي ديگران ()        link        ۱۳٩٠/۸/۱ - محمد توکلی